Info über den Produktionsprozess
Gilt für: Microsoft Dynamics AX 2012 R3, Microsoft Dynamics AX 2012 R2, Microsoft Dynamics AX 2012 Feature Pack, Microsoft Dynamics AX 2012
Die Produktion von Artikeln, manchmal auch als der Produktionslebenszyklus bezeichnet, folgt bestimmten Schritten, die erforderlich sind, um die Herstellung eines Artikels abzuschließen. Der Lebenszyklus beginnt bei der Erstellung des Produktionsauftrags und endet beim produzierten und lieferfertigen Artikel. Für jeden Schritt des Lebenszyklus sind bestimmte Arten von Informationen erforderlich, damit der entsprechende Vorgang abgeschlossen werden kann. Der Abschluss eines Schritts wird im Produktionsauftrag durch einen Wechsel des Status angezeigt.
Das Modul Produktionssteuerung in Microsoft Dynamics AX ist mit anderen Modulen verknüpft. Dazu zählen Lagerverwaltung, Hauptbuch und Organisationsverwaltung. Diese Integration ermöglicht die reibungslose Weiterleitung von Informationen, die zum Fertigstellen der Artikelfertigung erforderlich sind.
Übersicht über den Produktionslebenszyklus
Erstellt – Ein Produktionsauftrag kann entweder manuell oder automatisch (auf Basis eines Auftrags oder einer Produktprogrammplanung) erstellt werden.
Vorkalkuliert - Sie können Vorkalkulationen für Material und Ressourcenverbrauch berechnen. Sie können auch Lagerbuchungen für Rohmaterial mit dem Status In Auftrag erstellen. Sie können Zugangsbuchungen für eine Stückliste (BOM) erstellen, die den Status Bestellt hat. Sie können auch Bestellungen und Unterproduktionen für den Produktionsauftrag erstellen. Artikel werden reserviert und der Preis der Fertigerzeugnisse wird auf Basis der Parametereinstellungen berechnet.
Eingeplant– Die Produktionsplanung kann auf Arbeitsgängen, bestimmten Einzelvorgängen oder auf beidem basieren.
Grobterminierung – Diese Planungsmethode dient zum Erstellen eines groben, langfristig ausgelegten Plans. Mithilfe dieser Methode können Produktionsaufträge mit einem Start- und Enddatum versehen werden. Produktionsaufträge, die Arbeitsplanarbeitsgängen zugeordnet sind, können auch Ressourcengruppen zugeordnet werden.
Feinterminierung – Diese Planungsmethode dient zum Erstellen eines detaillierten Plans. Jeder Arbeitsgang wird in individuelle Einzelvorgänge mit bestimmten Daten, Uhrzeiten und zugewiesenen betrieblichen Ressourcen aufgeteilt. Bei Verwendung begrenzter Kapazitäten erfolgt die Zuordnung der Einzelvorgänge zu betrieblichen Ressourcen nach Verfügbarkeit. Änderungen am Plan können in einem Gantt-Diagramm vorgenommen werden.
Freigegeben – Nach Abschluss der Planung kann der Produktionsplan freigegeben werden. Darüber hinaus können Dokumente für den Produktionsauftrag wie Einzelvorgangsliste, Arbeitsplanliste oder Arbeitsplan-Einzelvorgang gedruckt werden. Nach Freigabe des Produktionsauftrags wird der Status des Auftrags geändert, sodass ersichtlich ist, dass mit der Produktion begonnen werden kann.
Gestartet - Nachdem ein Produktionsauftrag gestartet wurde, können Sie Kosten für den Auftrag buchen. Das System kann so konfiguriert werden, dass Material- und Arbeitsplankosten, die dem Auftrag zugewiesen werden, geschätzt werden, wenn der Auftrag gestartet wird. Diese Zuordnung wird als Preflushing oder Selbstverbrauch bezeichnet. Sie können Material dem Auftrag manuell zuweisen, indem Sie Kommissionierlistenerfassungen erstellen. Sie können auch Arbeitskosten und andere Arbeitsplankosten dem Auftrag manuell zuweisen. Wenn die Grobterminierung verwendet wird, können Sie diese Kostenkomponenten zuweisen, indem Sie eine Arbeitsplanlistenerfassung erstellen. Wenn die Feinterminierung verwendet wird, können Sie diese Kostenkomponenten zuweisen, indem Sie eine Einzelvorgangsliste erstellen.
Als fertig gemeldet – Durch Erstellen einer Fertigmeldung für einen Produktionsauftrag wird im Modul Lagerverwaltung die Menge der fertig gestellten Güter aktualisiert. Bei Verwendung der RIF-Buchführung wird eine Sachkontenerfassung erstellt, mit der anhand der Standardkosten des Artikelformulars die RIF-Konten belastet und der Bestand an fertig gestellten Gütern vergrößert wird. Die Erfassung verwendet die Standardkosten aus dem Artikelformular. Wenn die Kosten eines Produktionsauftrags berechnet werden, werden die tatsächlichen Kosten der Produktion gebucht. Die Buchung, die während der Berichterstellung stattfindet, wird bei Abschluss storniert. Wurden die der Produktion zugeordneten Material- und Arbeitskosten nicht bereits per Erfassung oder mittels automatischen Verbrauchs zugewiesen, können sie per Rückfluss automatisch zugewiesen werden. Dazu gehört der nachträgliche Abzug der Bestandsbuchungsprozesse. Ist der Produktionsauftrag abgeschlossen, aktivieren Sie das Kontrollkästchen Enddurchlauf, um den verbleibenden Status zu Abgeschlossen zu ändern. Andernfalls wird das Feld leer gelassen, um Berichte über zusätzlich produzierte Mengen zu ermöglichen.
Abgeschlossen – Vor dem Beenden der Produktion werden die Istkosten für die produzierte Menge berechnet. Alle vorkalkulierten Material-, Arbeits- und Gemeinkosten werden storniert und durch die Istkosten ersetzt.
Wird beim Ausführen der Kostenberechnung das Kontrollkästchen Enddurchlauf aktiviert, wird der Status des Produktionsauftrags zu Abgeschlossen geändert. Mit diesem Status wird sichergestellt, dass für einen abgeschlossenen Produktionsauftrag keine weiteren Kosten mehr gebucht werden können.